A maioria de nós já ouvimos termos como Lean Manufacturing, a regra 80/20, TQM, TPS, Kaizen, 5S e TPM. Elas são todas as filosofias de gestão que podem ser aplicadas as aspectos práticos de uma empresa, incluindo a função manutenção, mais, muitas vezes a manutenção se torna um espectador no esforço  das empresas para aplicar as novas filosofias. Este artigo explica brevemente algumas das filosofias mais comumente usadas para o gerenciamento da melhoria continua e descreve como elas podem estar relacionadas com a função manutenção.

          PDCA (Ciclo Plan, Do, Check, Action)

O ciclo Plan, Do, Check, Action é a base de muitas filosofias de gestão e foi um modelo concebido por Walter Shewhart na década de 1930 e, em seguida, promovido por Edwards Deming em 1950. Foi originalmente aplicado a processos comerciais, mas pode ser usado para implementar a melhoria continua em quase todos os processos. Em relação a Engenharia de Manutenção o ciclo PDCA pode ser aplicado a sistemas de manutenção, melhorando a confiabilidade do equipamento, projetos de equipamentos, práticas de trabalho, capacidade dos funcionários, segurança e questões ambientais relacionadas ás práticas de manutenção. Aprenda mais sobre o ciclo PDCA lendo o artigo: Quem conhece o PDCA.

            TPS - O sistema Toyota de Produção

Em 2004 a Toyota foi a terceira maior fabricante de automóveis do mundo e, de longe, a mais rentável (Liker.JK, 2004). A Toyota é extremamente bem sucedida devido a filosofia da empresa e a quase religiosa disciplina dos seus funcionários, que agora é conhecida como Sistema Toyota de Produção O TPS tornou-se a base para as filosofias Lean Manufacturing e Six Sigma que tem sido predominante na indústria desde o início dos anos 90.

O TPS inclui 14 princípios de gestão que podem ser correlacionados em quatro principais categorias da filosofia: Processos, Pessoas, Parceiros e Resolução de Problemas.

Figura 1 - TPS

A filosofia TPS para os ativos industriais é "Use somente tecnologia confiável, completamente testada que serve para pessoas e processos"(Liker.JK, 2004). A Toyota constrói a confiabilidade em seus equipamentos como os acordos de "fluxo de uma peça" que dependem desta confiabilidade e à aplicação de normas rigorosas a serem aplicadas a todas as áreas de gestão de manutenção. O efeito global do TPS em manutenção é que dirige a busca de "melhores práticas".

             Lean Manufacturing

Lean é uma filosofia que é baseada em torno da redução de resíduos em todos os aspectos de um negócio, incluindo relacionamento com o cliente, design de produtos, redes de fornecedores, fluxo de produção, manutenção, engenharia, garantia de qualidade e gestão de fábrica. O termo "Lean" veio como resultado de um grupo de pesquisa liderado por James.P Womack que havia estabelecido sobre análise e definição do sistema Toyota de Produção na década de 80 (Smith & Hawkins 2004). Embora o tema principal do Lean é a redução dos resíduos, que inclui um pacote de fabricação de filosofias e ferramentas conforme mostrado na figura 2. A chave para o sucesso de uma implementação do Lean é fornecer uma infra-estrutura para o Kaizen, ou "Melhoria Contínua".

Lean e a função Manutenção.
Cinco dos princípios orientadores fundamentais do Lean são:

• Desafio. Não aceite resíduos, incentive ideias inovadoras, retire o "se não está quebrado não conserte" mentalidade, reduzir o medo de fazer perguntas estúpidas.

• Vá e Veja. (Genchi Genbutsu) Se houver um problema de ir e olhar para ele, não basta falar sobre isso. Avalie o que você vê contra os princípios Lean. Vá com a equipe para avaliar áreas de preocupação.

• Melhoria contínua. (Kaisen) Incentivar melhorias simples baratos, premiar indivíduos que desenvolvem idéias de melhoria contínua.

• Respeite o operador. Cada indivíduo tem um papel a desempenhar, respeitá-lo. Remova a emoção usando os fatos. Use uma abordagem de liderança situacional.

• Trabalho em equipe. Compreender os pontos fortes e fracos do indivíduo, treinar sua equipe, trabalhar juntos em projetos e criar o orgulho na equipe.



O Lean manufacturing tem sete categorias de resíduos. Bruce Hawkins (2005) sublinha a forma como os sete tipos de resíduos podem ser associados a uma função de manutenção, e que a "Manutenção Lean" pode ser alcançada através do seguinte:

• Esperar. Estar a espera de um trabalho a ser entregue, à espera da produção para parar a máquina, esperando na loja de peças, A espera geralmente ocorre devido ao mau planejamento.

• Sobre produção na manutenção refere-se a fazer um trabalho desnecessário, e está relacionado com as estratégias de manutenção incorretas ou má gestão do trabalho.

• Reparação/retrabalho/rejeito geralmente ocorre devido a mão de obra, falta de treinamento ou procedimentos incorretos.

• Perdas por movimento podem ser geradas pela configuração inadequada da loja ou oficina. Isso pode levar a mais movimentos do que o necessário para concluir uma tarefa

• O resíduo processamento pode ocorrer quando os sistemas de manutenção ou processadores são ineficientes por ter passos sem contrapartida ou duplicações

• O resíduo de inventário pode ocorrer quando dados mestres estão incorretos no sistema de gestão de materiais ou pela incapacidade de identificar peças obsoletas que continuam a ser armazenadas.

• O resíduo de transporte está relacionado com o tempo de deslocamento para executar uma tarefa.

Geralmente aparecem muitas áreas em todos os locais de trabalho onde os resíduos são evidentes. 
Dentro da função manutenção as seguintes ações são recomendadas:

• Remova as inspeções sem valor agregado do sistema de manutenção preventiva, e melhore os detalhes em tarefas de valor agregado

• Passe a manutenção baseada na condição sempre que possível para on-line   

• Tenha um sistema de fluxo de trabalho documentado e claramente definido


• Mantenha limpa as ferramentarias e garanta que as ferramentas e equipamentos foram identificados nas áreas de armazenamento.

Geralmente, os processos enxutos terão um efeito positivo sobre a função manutenção, mais, inicialmente, a introdução do 5 porquês e a Melhoria Continua (Kaizen) podem colocar a manutenção em um modo reativo. Para evitar dúvidas, os procedimentos devem ser documentados e continuar a serem seguidos durante a implantação do Lean.

4.Circulos deQualidade

  
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