Em manutenção, estamos sempre procurando uma solução única para um problema muito complicado. Esperamos que através da implantação de uma tecnologia melhor, novos equipamentos ou melhoria de processos mais recentes podemos resolver os nossos problemas de manutenção. Usamos toda a nossa expertise, com os melhores e mais inteligentes profissionais para resolver o problema. Com freqüência vemos que os problemas mais complicados surgirem a partir de pequenas fontes, não observadas, que são os próprios elementos que tendemos a prestar muito pouca atenção, porque eles são pequenos ou visto como muito básico.
Vamos usar como exemplo a lubrificação. Muitas empresas não investem o suficiente na atenção, habilidade, processo, treinamento ou no acompanhamento da execução das noções básicas de lubrificação. Se você já tentou definir a quantidade de graxa para aplicar em um ponto de lubrificação do rolamento, você ganha rapidamente uma compreensão de como claro os fundamentos podem estar em sua planta. Pior ainda, se não formos capazes de definir os princípios, corremos o risco de alta variação e falta de padronização no processo.
A mesma lógica aplica-se à limpeza, manutenções planejadas, saneamento (em ambientes de alimentos), ou mesmo a organização da oficina de manutenção. Deixar de executar bem os fundamentos terá um impacto significativo sobre a produção e confiabilidade da organização.
A mesma lógica aplica-se à limpeza, manutenções planejadas, saneamento (em ambientes de alimentos), ou mesmo a organização da oficina de manutenção. Deixar de executar bem os fundamentos terá um impacto significativo sobre a produção e confiabilidade da organização.
Quando eu aprendi os conceitos do Sistema Toyota de Produção, os professores enfatizaram a importância do 5S na fábrica (utilização, ordenação, limpeza, padronização e auto disciplina). No começo eu não conseguia entender a forte ênfase do 5S. Eu sabia que a eficiência da organização iria aumentar, mas o retorno seria baixo e difícil de medir. Meu professor virou-se para mim um dia e disse: "Porque você acha que sua organização está pronta para análise de óleo ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, quando você não pode mesmo pendurar as costas da vassoura no lugar apropriado, quando terminou o trabalho" Eu percebi que, se não têm a disciplina básica para pendurar uma vassoura, trabalhar com uma pistola de lubrificação adequada, ou limpar a área de trabalho, nós nunca vamos sustentar os processos mais complicados. O básico importa e importa muito.
Estou convencido de que está faltando o básico de manutenção. Sabemos que as atividades de rotina, as verificações de manutenção e a revisão de documentação são entediantes, no entanto, as organizações precisam de pessoas que detectem defeitos em equipamentos, identifiquem a falta de limpeza, inspecionem e reconheçam as práticas de lubrificação pobres, como o ponto de partida para a eliminação de problemas maiores. Assim como a nossa mentalidade de segurança, as armadilhas mais perigosas que nos levem a cair ou a se ferir pode nos levar a incidentes de segurança mais reais. Quanto mais defeitos de equipamentos (vazamentos, parafusos perdidos, rachaduras, etc), perdas dos pontos de lubrificação, ou áreas sujas, maior a probabilidade de problemas maiores recorrentes.
A boa notícia é que ele não é tão caro para voltar a concentrar-se e restabelecer a expectativa de fazer o básico bem em sua planta. A má notícia é que o exame final é de um ano a partir de agora, uma medida de quão focado e sustentável os seus esforços têm sido. Lembre-se, o assunto básico!
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